Metodología Miceps para control estadístico de procesos.
Hoy en día estamos en un mercado más competitivos y difícil de dominar en la cual es importante considerar las necesidades y expectativas de los clientes como el principal insumo de toda industria, compañía o empresa. Con ellas, se diseñan los sistemas de calidad y producción que hacen posible la fabricación de los bienes y servicios que buscarán satisfacer el mercado. En este Paper se plantea la metodología Miceps (Methodology for integrating customer expectations and production systems) que tiene como objetivo garantizar que los procesos sean estables, con baja dispersión, desempeño medible en el tiempo y alta capacidad en el cumplimiento de especificaciones, logrando así generar un impacto positivo en el nivel de satisfacción de los clientes e industrias. MICEPS como se observa es una metodología que responde a estas necesidades de tal manera que los críticos de satisfacción del cliente van a ser traducidos en puntos de inspección y control que garantizan su cumplimiento. La metodología para la integración efectiva entre los requerimientos del cliente y los sistemas de producción y calidad de una compañía (MICEPS), consta principalmente de seis fases: Análisis de proceso, Identificación de CTS, Construcción de la matriz de influencias variable – proceso, Construcción de la matriz de influencias CTS – Variable de proceso, Análisis del modo y efecto de falla en el proceso y Diseño de puntos de inspección de control en el proceso. Para cada fase se enlistan los objetivos propuestos, se hace una descripción breve de las actividades que deben llevarse a cabo y se definen los resultados que deben ser alcanzados al final de su aplicación. Sin embargo la efectividad del método dependerá de la alineación e identificación de las características de calidad que son críticas para el cliente (CTS), para luego obtener como resultado los críticos de satisfacción del cliente que logren abordar las verdaderas exigencias en materia de calidad. La correcta identificación del proceso y de los (CTS) concederá una correcta aplicación de MICEPS que permitirá al final generar beneficios en términos de aumento de eficiencia operacional, reducción de costos de no calidad y disminución en los retrasos presentados en la entrega del producto, detección temprana de anomalías en el proceso y reducción de productos defectuosos. Escrito por: Rafael Guevara H.
Resumen: UTILITY OF QUALITY CONTROL TOOLS AND STATISTICAL PROCESS CONTROL TO IMPROVE THE PRODUCTIVITYAND QUALITY IN AN INDUSTRY.
En el presente paper se habla de la función que tiene el control estadístico de procesos para la mejora de la productividad y calidad a través del el uso de los principios estadísticos y técnicas en cada etapa de la producción. Es decir el control estadístico de procesos tiene como objetivo controlar las características de calidad sobre los métodos, las máquinas, los productos, equipos, tanto para las empresas de productos o servicios. Algunas técnicas sencillas como las siete técnicas básicas de control de calidad proporcionan una forma valiosa y rentable a la hora de cumplir con los objetivos de producción logrando márgenes altos de calidad. Sin embargo, para que tengan éxito se requiere de herramientas de resolución de problemas, eficaces y un fuerte compromiso de la alta dirección de la organización. En el paper se explica que el control estadístico de procesos es una de las herramientas más importantes en el control de calidad con ella se logra sobrevivir en un mercado competitivo, mejorar la calidad y la productividad de cualquier empresa a través de una serie de técnicas. Dentro de las siente técnicas del control estadístico de procesos el gráfico de control es tal vez el más ampliamente utilizada de las "siete herramientas básicas de control de calidad". Ella es las herramientas clave en el control estadístico de procesos, ya que muestra el comportamiento del proceso gráficamente y se utiliza para supervisar y controlar los procesos dentro de los límites de control especificados. De esta forma el levantamiento correcto de la información y el uso de las siete herramientas básicas de control estadístico de la calidad (hoja de comprobación, diagrama de pareto, histogramas, diagrama de dispersión, diagrama de proceso diagrama causa efecto y gráfica de control consiguen la fidelidad de reducir los productos defectuosos como tanto sea posible permitiendo así la estabilidad del proceso y mejorar la capacidad a través de la reducción de variabilidad y optimización de indicadores de productividad.
Escrito por: Rafael Guevara H.
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Metodología Miceps para la fabricación de vidrio templado.
El Control Estadístico de procesos es considerado como una herramienta de la Gestión de la Calidad orientada a la mejora de procesos y productos. Su aplicación exitosa en la industria manufacturera y de servicios ha representado beneficios a nivel financiero y de mercado. Para ello, es importante garantizar una efectiva articulación entre las perspectivas del cliente y la compañía. Por tal motivo, el presente estudio tiene como objetivo el desarrollo de un enfoque basado en la metodología MICEPS (Methodology for integrating customer expectations and production systems) que ayuda a las compañías a traducir las expectativas del cliente en sistemas efectivos de control de calidad. Primero, se efectúa un análisis de proceso y luego se aplica el enfoque MICEPS para el establecimiento de puntos de monitoreo y control basados en el cliente. Un caso de estudio de la industria de vidrio templado ha sido empleado para explorar la efectividad del enfoque propuesto.
Fases de la metodología:
Fase 1: Análisis de proceso Objetivo:
Identificar las diferentes etapas del proceso y establecer las interacciones existentes entre las diferentes etapas del proceso. Descripción de actividades: En esta fase, se procede en primer lugar al diseño y aplicación de instrumentos de recolección de información acordes con el proceso en estudio (notas, fotografías, formatos). Seguidamente, se propone la realización de un diagrama de procesos que permita la identificación de las etapas del proceso e interacciones asociadas. Por último, a través de un diagrama SIPOC, se identifican los inputs y outputs correspondientes a cada etapa del proceso. Resultados: Flujograma de proceso, fotografías, notas y SIPOC por cada etapa del proceso.
Fase 2: Identificación de CTS Objetivo:
Identificar las características de calidad que son críticas para el cliente. Descripción de actividades: Luego de haber realizado el aná- lisis de proceso, se continúa con la identificación de las expectativas del cliente las cuales posteriormente se clasifican en CTD (Crítico de entrega), CTQ (Crítico de calidad) y CTC (Crítico de costo) según sea su naturaleza.
Fase 3. Construcción de la matriz de influencias Variable – proceso Objetivo:
Identificar los subprocesos con mayor presencia de variables de proceso y establecer las variables de proceso con mayor presencia a lo largo de la línea de producción. Descripción de actividades: En primera medida, se identifican las variables de proceso presentes en cada etapa de la línea de producción. Por último se construye una matriz de influencias Variable – proceso donde se busca establecer las variables de proceso con mayor presencia a lo largo de la línea de producción. Para ello, se procede al enlistado, en primera instancia, de todos los subprocesos de la línea de fabricación en estudio así como las variables de proceso previamente identificadas durante el trabajo de campo.
Posteriormente, se examina la relación entre cada subproceso involucrado y una determinada variable de proceso, y por último, se totaliza el número de variables presentes por subproceso así como el número de subprocesos en el que cada variable está presente Resultados: Variables de proceso con mayor presencia a lo largo de la línea de producción y subproceso con mayor presencia de variables.
Fase 4. Construcción de la matriz de influencias CTS - Variables de proceso Objetivo:
Definir las variables de proceso que son críticas para el cumplimiento de los requerimientos del cliente. Descripción de actividades: En esta etapa, se construye la matriz de influencias CTS – Variables de proceso, una adaptación del diagrama causa-efecto a fin de identificar las variables de proceso que son críticas para el cumplimiento de los requerimientos del cliente. Para ello, se procede a especificar el grado de incidencia de la variable de proceso en el cumplimiento de cada CTS de acuerdo con la siguiente escala: No hay relación (0), relación extremadamente débil (1), relación débil (2), relación moderada (3), relación fuerte (4) y relación extremadamente fuerte (5). Por último, se efectúa una sumatoria de los puntajes otorgados a cada variable de proceso. Resultados: Variables de proceso críticas para el cumplimiento de los requerimientos del cliente.
Fase 5. Análisis del modo y efecto de falla en el proceso (AMEF) Objetivos:
Diseñar planes enfocados a la mitigación del impacto negativo de los modos de falla en el nivel de satisfacción del cliente.
Descripción de actividades: En primera instancia, se enlistan los modos potenciales de falla para cada una de las variables de proceso identificada como crítica en la fase anterior. Luego, se identifican los posibles efectos de cada modo de falla dada su ocurrencia. Seguidamente, se determinan las posibles causas de aparición de los modos de falla en estudio y se describen los controles existentes para su detección en el proceso. Como paso siguiente, se evalúa la severidad, ocurrencia y detección de los modos de falla de acuerdo a la escala de calificación mostrada en las tablas 1, 2 y 3 [11] para posteriormente calcular el índice RPN. Por último, se establecen los modos de falla críticos y se diseñan planes de acción para su mitigación. Resultados: Planes de mitigación para los modos de falla críticos.
Fase 6. Diseño de puntos de inspección y control en el proceso Objetivo:
Definir los puntos de control a implementar en el sistema productivo para monitorear y controlar las variables críticas de proceso. Descripción de actividades: En la fase de diseño de puntos de inspección y control, se hace necesaria la creación de métrico (s) de desempeño para cada modo de falla crítico. Como siguiente paso, se procede con la definición de los puntos de inspección y control en la línea de producción estableciendo su localización en los subprocesos.
Final:
Como siguiente medida, se diseña el método de inspección y se efectúa un estudio R&r a fin de determinar la confiabilidad de las mediciones y por ende, la confiabilidad de las decisiones consecuentes. Por último, se diseña un plan de muestreo acorde al comportamiento de la producción que permita el monitoreo de los métricos de desempeño a través de la instalación de cartas de control y la utilizaciónn de métodos de análisis estadístico correspondientes. Resultados: Puntos de inspección y control de CTS en el proceso.
Metodología Miceps para control estadístico de procesos.
Hoy en día estamos en un mercado más competitivos y difícil de dominar en la cual es importante considerar las necesidades y expectativas de los clientes como el principal insumo de toda industria, compañía o empresa. Con ellas, se diseñan los sistemas de calidad y producción que hacen posible la fabricación de los bienes y servicios que buscarán satisfacer el mercado. En este Paper se plantea la metodología Miceps (Methodology for integrating customer expectations and production systems) que tiene como objetivo garantizar que los procesos sean estables, con baja dispersión, desempeño medible en el tiempo y alta capacidad en el cumplimiento de especificaciones, logrando así generar un impacto positivo en el nivel de satisfacción de los clientes e industrias. MICEPS como se observa es una metodología que responde a estas necesidades de tal manera que los críticos de satisfacción del cliente van a ser traducidos en puntos de inspección y control que garantizan su cumplimiento.
La metodología para la integración efectiva entre los requerimientos del cliente y los sistemas de producción y calidad de una compañía (MICEPS), consta principalmente de seis fases: Análisis de proceso, Identificación de CTS, Construcción de la matriz de influencias variable – proceso, Construcción de la matriz de influencias CTS – Variable de proceso, Análisis del modo y efecto de falla en el proceso y Diseño de puntos de inspección de control en el proceso. Para cada fase se enlistan los objetivos propuestos, se hace una descripción breve de las actividades que deben llevarse a cabo y se definen los resultados que deben ser alcanzados al final de su aplicación. Sin embargo la efectividad del método dependerá de la alineación e identificación de las características de calidad que son críticas para el cliente (CTS), para luego obtener como resultado los críticos de satisfacción del cliente que logren abordar las verdaderas exigencias en materia de calidad.
La correcta identificación del proceso y de los (CTS) concederá una correcta aplicación de MICEPS que permitirá al final generar beneficios en términos de aumento de eficiencia operacional, reducción de costos de no calidad y disminución en los retrasos presentados en la entrega del producto, detección temprana de anomalías en el proceso y reducción de productos defectuosos.
Escrito por: Rafael Guevara H.
Resumen:
UTILITY OF QUALITY CONTROL TOOLS AND STATISTICAL PROCESS CONTROL TO IMPROVE THE PRODUCTIVITYAND QUALITY IN AN INDUSTRY.
En el presente paper se habla de la función que tiene el control estadístico de procesos para la mejora de la productividad y calidad a través del el uso de los principios estadísticos y técnicas en cada etapa de la producción. Es decir el control estadístico de procesos tiene como objetivo controlar las características de calidad sobre los métodos, las máquinas, los productos, equipos, tanto para las empresas de productos o servicios. Algunas técnicas sencillas como las siete técnicas básicas de control de calidad proporcionan una forma valiosa y rentable a la hora de cumplir con los objetivos de producción logrando márgenes altos de calidad. Sin embargo, para que tengan éxito se requiere de herramientas de resolución de problemas, eficaces y un fuerte compromiso de la alta dirección de la organización.
En el paper se explica que el control estadístico de procesos es una de las herramientas más importantes en el control de calidad con ella se logra sobrevivir en un mercado competitivo, mejorar la calidad y la productividad de cualquier empresa a través de una serie de técnicas.
Dentro de las siente técnicas del control estadístico de procesos el gráfico de control es tal vez el más ampliamente utilizada de las "siete herramientas básicas de control de calidad". Ella es las herramientas clave en el control estadístico de procesos, ya que muestra el comportamiento del proceso gráficamente y se utiliza para supervisar y controlar los procesos dentro de los límites de control especificados.
De esta forma el levantamiento correcto de la información y el uso de las siete herramientas básicas de control estadístico de la calidad (hoja de comprobación, diagrama de pareto, histogramas, diagrama de dispersión, diagrama de proceso diagrama causa efecto y gráfica de control consiguen la fidelidad de reducir los productos defectuosos como tanto sea posible permitiendo así la estabilidad del proceso y mejorar la capacidad a través de la reducción de variabilidad y optimización de indicadores de productividad.
Escrito por: Rafael Guevara H.
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1-Aplicación de la Gráfica de control:
Recolección de datos del servidor web:
2-Aplicación del Benchmarking:
3-Aplicación del Diagrama de pareto:
4-Aplicación del Chek List
Metodología Miceps para la fabricación de vidrio templado.
El Control Estadístico de procesos es considerado como una herramienta de la Gestión de la Calidad orientada a la mejora de procesos y productos. Su aplicación exitosa en la industria manufacturera y de servicios ha representado beneficios a nivel financiero y de mercado. Para ello, es importante garantizar una efectiva articulación entre las perspectivas del cliente y la compañía. Por tal motivo, el presente estudio tiene como objetivo el desarrollo de un enfoque basado en la metodología MICEPS (Methodology for integrating customer expectations and production systems) que ayuda a las compañías a traducir las expectativas del cliente en sistemas efectivos de control de calidad. Primero, se efectúa un análisis de proceso y luego se aplica el enfoque MICEPS para el establecimiento de puntos de monitoreo y control basados en el cliente. Un caso de estudio de la industria de vidrio templado ha sido empleado para explorar la efectividad del enfoque propuesto.
Fases de la metodología:
Fase 1: Análisis de proceso Objetivo:
Identificar las diferentes etapas del proceso y establecer las interacciones existentes entre las diferentes etapas del proceso. Descripción de actividades: En esta fase, se procede en primer lugar al diseño y aplicación de instrumentos de recolección de información acordes con el proceso en estudio (notas, fotografías, formatos). Seguidamente, se propone la realización de un diagrama de procesos que permita la identificación de las etapas del proceso e interacciones asociadas. Por último, a través de un diagrama SIPOC, se identifican los inputs y outputs correspondientes a cada etapa del proceso. Resultados: Flujograma de proceso, fotografías, notas y SIPOC por cada etapa del proceso.
Fase 2: Identificación de CTS Objetivo:
Identificar las características de calidad que son críticas para el cliente. Descripción de actividades: Luego de haber realizado el aná- lisis de proceso, se continúa con la identificación de las expectativas del cliente las cuales posteriormente se clasifican en CTD (Crítico de entrega), CTQ (Crítico de calidad) y CTC (Crítico de costo) según sea su naturaleza.
Fase 3. Construcción de la matriz de influencias Variable – proceso Objetivo:
Identificar los subprocesos con mayor presencia de variables de proceso y establecer las variables de proceso con mayor presencia a lo largo de la línea de producción. Descripción de actividades: En primera medida, se identifican las variables de proceso presentes en cada etapa de la línea de producción. Por último se construye una matriz de influencias Variable – proceso donde se busca establecer las variables de proceso con mayor presencia a lo largo de la línea de producción. Para ello, se procede al enlistado, en primera instancia, de todos los subprocesos de la línea de fabricación en estudio así como las variables de proceso previamente identificadas durante el trabajo de campo.
Posteriormente, se examina la relación entre cada subproceso involucrado y una determinada variable de proceso, y por último, se totaliza el número de variables presentes por subproceso así como el número de subprocesos en el que cada variable está presente Resultados: Variables de proceso con mayor presencia a lo largo de la línea de producción y subproceso con mayor presencia de variables.
Fase 4. Construcción de la matriz de influencias CTS - Variables de proceso Objetivo:
Definir las variables de proceso que son críticas para el cumplimiento de los requerimientos del cliente. Descripción de actividades: En esta etapa, se construye la matriz de influencias CTS – Variables de proceso, una adaptación del diagrama causa-efecto a fin de identificar las variables de proceso que son críticas para el cumplimiento de los requerimientos del cliente. Para ello, se procede a especificar el grado de incidencia de la variable de proceso en el cumplimiento de cada CTS de acuerdo con la siguiente escala: No hay relación (0), relación extremadamente débil (1), relación débil (2), relación moderada (3), relación fuerte (4) y relación extremadamente fuerte (5). Por último, se efectúa una sumatoria de los puntajes otorgados a cada variable de proceso. Resultados: Variables de proceso críticas para el cumplimiento de los requerimientos del cliente.
Fase 5. Análisis del modo y efecto de falla en el proceso (AMEF) Objetivos:
Diseñar planes enfocados a la mitigación del impacto negativo de los modos de falla en el nivel de satisfacción del cliente.
Descripción de actividades: En primera instancia, se enlistan los modos potenciales de falla para cada una de las variables de proceso identificada como crítica en la fase anterior. Luego, se identifican los posibles efectos de cada modo de falla dada su ocurrencia. Seguidamente, se determinan las posibles causas de aparición de los modos de falla en estudio y se describen los controles existentes para su detección en el proceso. Como paso siguiente, se evalúa la severidad, ocurrencia y detección de los modos de falla de acuerdo a la escala de calificación mostrada en las tablas 1, 2 y 3 [11] para posteriormente calcular el índice RPN. Por último, se establecen los modos de falla críticos y se diseñan planes de acción para su mitigación. Resultados: Planes de mitigación para los modos de falla críticos.
Fase 6. Diseño de puntos de inspección y control en el proceso Objetivo:
Definir los puntos de control a implementar en el sistema productivo para monitorear y controlar las variables críticas de proceso. Descripción de actividades: En la fase de diseño de puntos de inspección y control, se hace necesaria la creación de métrico (s) de desempeño para cada modo de falla crítico. Como siguiente paso, se procede con la definición de los puntos de inspección y control en la línea de producción estableciendo su localización en los subprocesos.
Final:Como siguiente medida, se diseña el método de inspección y se efectúa un estudio R&r a fin de determinar la confiabilidad de las mediciones y por ende, la confiabilidad de las decisiones consecuentes. Por último, se diseña un plan de muestreo acorde al comportamiento de la producción que permita el monitoreo de los métricos de desempeño a través de la instalación de cartas de control y la utilizaciónn de métodos de análisis estadístico correspondientes. Resultados: Puntos de inspección y control de CTS en el proceso.